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冷鲜猪肉生产加工基本流程

浏览:发布时间:2019-04-04

  冷鲜猪肉生产加工基本流程

  一、生猪选购

  以优质瘦肉型猪为好,其胴体瘦肉多,肥膘少,便于加工为冷鲜白条肉、红条肉,也减少分割加工中肥膘类加工的工作量,提高产品出品率。宰前应停食12~24 h,并保证猪的饮水(屠宰前3 h停止),还须将生猪冲洗干净。

  二、生猪屠宰

  严格控制屠宰过程中对猪胴体的污染,特别是猪粪、毛、鬓、渣的污染。猪放血后应设洗猪机,对胴体表体清洗。从对猪进行电击晕开始至胴体分解结束,整个屠宰过程应控制在45 min内,从放血开始到内脏取出应在30 min内完成,宰后胴体立即进入冷却间。

冷鲜猪肉生产加工基本流程
冷鲜猪肉生产加工基本流程

  三、宰后检验

  宰后检验是肉品卫生检验zui重要的环节,是宰前检验的继续和补充。对胴体、脏器用直接的病理学观察和必要的实验室化验。

  四、冷却

  冷却是指将刚屠宰后的胴体,吊挂在冷却间内,使肉的深层温度达到0~4 ℃的过程。猪肉冷却常采用空气冷却。冷却时,把经过冷晾的胴体沿吊轨推入冷却间,胴体间距保持3~5 cm,以利于空气循环和散热,当胴体zui厚部位中心温度达到0~4 ℃时,冷却过程即可完成。

  在肉的冷却过程中,肌肉完成了冷却排酸,使得肉在低温、卫生条件下完成解僵成熟过程,也是肉逐渐成熟的阶段。一般猪半片胴体为24 h左右。

  1)温度

  在每次进肉前,使冷却间温度预先降到-4~-2 ℃。降温处理可在肉体表面形成一层干燥膜,它不但阻止微生物的侵入和生长繁殖,也减少了肉体内部水分的进一步流失。进肉后经14~24 h的冷却,待肉温达到0 ℃左右时,使冷却间温度保持在0~1 ℃。

  2)相对湿度

  湿度大,有利于降低肉的干耗,但微生物繁殖加快,而且肉表面不易形成皮膜;湿度小,微生物活动减弱,有利于肉表面皮膜的形成,但肉的干耗大。为了处理微生物生长和肉干耗的矛盾,一般冷却前期相对湿度应在95%以上,之后宜维持在90%~95%,冷却后期相对湿度维持在90%左右为宜。

  3)空气流速

  一般采用的空气流速为0.5 m/s,zui大不超过2 m/s,否则会显著提高肉的干耗。

  五、分割

  分割主要是对胴体进行按部位分割、去脂、剔骨,其产品在分割车间的加工与停留时间应控制在30 min内。分割后产品应平摊放在晾肉架车上,晾架时要求肉无叠压。

  六、包装

  分割后产品(4~7 ℃)在包装车间时应尽快完成包装,并及时进入冷藏库贮存(0~4 ℃)。应在分割车间与包装车间中设置预冷间,即将放在晾肉架车上冷却好的分割产品(500 kg左右)一车推入包装车间包装完毕后,再由预冷间中推出下一车进行包装,以免积压回温。

  1)真空包装

  按每袋净重5 kg左右分割产品(或以自然块重),用尼龙袋或聚乙烯(PE)袋抽去空气,真空包装,真空度大于0.095 MPa。

  2)托盘保鲜膜

  托盘保鲜膜产品每盘净重为0.2~0.5 kg,包装材料托盘采用聚丙烯(PP)片材制成,盖膜选用聚氯乙烯自粘膜(PVC)。

  七、冷藏

  冷藏库温0~4 ℃、相对湿度85%~90%为宜,并保持温度稳定,尤其是进出货时更应注意。产品进库后,按生产日期与发货地摆放,不同产品应有标识和记录并定时测温。冷鲜肉出冷藏库zui好设有专用的密闭运输通道,直接采用门对门方式上车,装货前先做好货物装运顺序,原则是同类产品先生产的先发货,一车要送几地的,zui先到达地的货物zui后上车,以便卸车。冷藏库应定期清洗消毒。在实际冷藏中,放置5 d后即应每天对肉进行质量检测。

  八、运输

  应采用专用冷藏车。红条肉、白条肉应采用带挂钩的冷藏车。胴体挂在车厢内,挂钩与叉挡均为不锈钢制作。胴体zui好套有白布袋或薄膜袋,以减少污染与干耗。进肉前,应先将车辆清洗消毒;装货前先制冷,使车内温度降至10 ℃以下;装货时应继续制冷,整车上货zui好在60 min结束,关好车门后迅速使车内温度降至0~4 ℃。冷藏车应注意温度稳定,定期清洗消毒与维护。

  九、市场销售

  冷鲜肉必须在冷柜中销售,以保证产品品质。冷鲜肉运抵商店后,必须立即上柜,并将冷柜温度严格控制在0~4 ℃,产品如果温度变化过大,易影响保质期。一般冷鲜肉从生产到消费,在0~4 ℃下保质期为7 d。因此,冷鲜肉产销应以销定产,并做好各环节的计划安排。